齐鲁石化橡胶厂是我国产量最大的合成橡胶生产企业,设计年生产能力27万吨,2013年实际产量达到40万吨,企业每年主要化工物料用量高达60多万吨。合成橡胶生产过程具有高温高压特性,不少物料极易挥发且味道浓重；特别是在超设计负荷生产过程中,遇有装置生产不稳、工艺波动、设备堵挂,必须停车清理。这都会导致装置排空,在这些放空物中带有化工物料,异味浓重。40多年来,厂区及周边常年笼罩在化工异味中,人们称橡胶厂为“胶皮厂”。

　　“保护环境,就是保护自己”。根据齐鲁石化公司的这一目标,2013年9月,橡胶厂专门成立了由厂长亲自任组长的异味治理攻关小组。3个月的时间里,该厂先后完成异味治理项目120余项,加装管帽2500多个。生产区域的设备都有责任人,利用监测异味的先进技术仪器,发现问题随时监测处理。

　　在异味治理过程中,橡胶厂进行了一系列工艺革新,实现了循环利用、清洁生产。

　　生产合成橡胶需要丁二烯。丁二烯遇有氧分子极易产生自聚物,导致装置设备或管线堵挂,甚至发生重大事故。过去工厂遇到严重堵挂,必须停车后通过排空和倒淋来清理设备。现在,他们用管线把排空产生的气相物料,收集到预设的一个储存罐中,使其循环使用。

　　顺丁橡胶装置丁二烯脱水塔以往通过排空保证装置安全运行,如今通过改进工艺流程,实现“废气”回收利用。取得良好效果后,企业又将这一新技术移植到胶液罐的排空管线上。现今,该厂顺丁橡胶物耗指标在中国石化集团公司同类装置中从倒数第一跃升首位。

　　企业还改造丁烯-1装置第一精馏塔,将原来排放到“火炬”总管燃烧的“废气”,作为稀释气体使用。工艺革新还贯穿到操作流程——今年5月15日,该厂在抽提装置停车消缺时,改变传统操作方法,使装置压缩机晚停运1小时,避免了装置放空,回收物料10余吨。去年前10个月,橡胶厂从曾经放空的装置上回收各种化工物料440余吨,相当于从空中“抓”回了450多万元效益。

　　橡胶厂的创新,得到了地方政府的充分肯定。今年9月份,地方政府和60多家化工企业负责人多次学习取经。对于愿意改造的齐翔化工公司等企业,橡胶厂无偿提供技术援助和支持。